Płyta ze stopu niklu NO8810 jest głównym materiałem sprzętu do produkcji płyt polikrzemowych w przemyśle fotowoltaicznym, materiał jest odporny na wysoką temperaturę i wysokie ciśnienie, wysokie zużycie i dużą odporność na korozję oraz inne wymagania dotyczące wydajności, aby osiągnąć przełom w rozwój przemysłowy materiałów stopowych na bazie niklu, szybka realizacja produkcji na skalę produktu, linia produkcyjna zakładu 3300 mm w celu „dążenia do uzyskania ostatecznej korzyści” w celu osiągnięcia przełomu w rozwoju przemysłowym materiałów stopowych na bazie niklu i szybkiego zrealizowania produkcja tego produktu na dużą skalę, linia produkcyjna zakładu o długości 3300 mm ma na celu „dążenie do najwyższej wydajności” i koncentruje się na masowej produkcji odmian stopów na bazie niklu.
Optymalizując przebieg procesu i wdrażając metody naukowe, takie jak wykrywanie defektów przed obróbką cieplną produktu, cały proces można kontrolować w celu zminimalizowania zużycia energii, poprawy tempa produkcji gotowych produktów i zmniejszenia nieprawidłowych danych wejściowych. W rzeczywistym procesie produkcyjnym ograniczenia miejsca prowadzą do niskiej wydajności polerowania blach stalowych. W odpowiedzi na ten problem zakład w pierwszej kolejności poszerza teren produkcyjny i tworzy zespół komandosów do niwelowania terenu. Po drugie, personel zarządzający produkcją został zorganizowany w celu poszukiwania przełomu w celu dalszej optymalizacji organizacji produkcji i uzyskania ręcznego polerowania niektórych blach ze stali stopowej na bazie niklu, co skutecznie poprawiło wydajność operacji polerowania blach stalowych.
Płyty ze stali stopowej na bazie niklu mają surowe wymagania dotyczące czasu i procesu obróbki cieplnej, a istniejący sprzęt do obróbki cieplnej jest trudny do spełnienia wymagań wysokiej wydajności. Aby rozwiązać problem niewystarczającej wydajności obróbki cieplnej istniejącego pieca normalizacyjnego, zespół atakujący został podzielony na dwa sposoby, z jednej strony, atak na wydajność obróbki cieplnej pieca normalizacyjnego nr 1, terminowe opracowanie planu dostosowania aby poprawić grubość blachy stalowej do obróbki cieplnej, 24-godzinne testy kontrolne na miejscu i ostatecznie osiągnąć maksymalną grubość blachy stalowej do obróbki cieplnej od 50 mm do 60 mm, aby przezwyciężyć „wąskie gardło” obróbki cieplnej. Z drugiej strony innowacyjna konstrukcja pieca grzewczego nr 1 i wdrożenie transformacji urządzeń do chłodzenia wodą otwierają proces produkcji ciągłej obróbki cieplnej roztworu w piecu grzewczym nr 1, aby zmaksymalizować wydajność obróbki cieplnej.
Ponadto, dzięki wspólnym wysiłkom zespołu atakującego, szereg innych procesów produkcyjnych również osiągnęło innowacyjne przełomy: proces nagrzewania został dodatkowo zoptymalizowany, a nagrzewanie blachy stalowej o grubości 44 mm odbywa się za pomocą wypalania głowicy pieca, co skutecznie zmniejsza skłonność kęsów z cienkiej blachy stalowej do palenia się i wyginania; wdrożono innowację procesową i przyjęto kompozytowy proces wytwarzania kęsów do ciągłego odlewania kęsów, co zmniejsza koszt kęsów i rozwiązuje problem niskiej wykrywalności wad szlifowania i odlewania kęsów; optymalizacja kęsów Wydajność blach ze stali stopowej na bazie niklu N08810 i N08120 na linii produkcyjnej 3300 mm wzrosła wykładniczo, a także dostarczono reaktor do zimnego uwodorniania materiału N08810, pomyślnie realizując masową produkcję tego produktu i „zastępstwo krajowe” . substytut domowy”.